对于机床而言，精度水平是评估机床质量的重要标准。 甚至可以说，精度是机床的灵魂。 在实际操作中，由于各种原因，机床的精度会降低，这并不是很烦人。 因此，今天我们将讨论5种会降低机床精度的情况和解决方案。
场景1：可以加工机床，工件的尺寸也比较，但是工件的表面光洁度差
这种情况通常有四个原因：
一个是机床的不锋利。
第二是机床在工作时会产生共振。
第三，机器有爬行现象；
第四，处理技术有缺陷。
解决方案：
①如果工具在磨损或损坏后不锋利，请直接重新锐化工具或选择更好的工具来重新对齐工具。
②机床的共振主要归因于机床的不稳定放置。 只需将机床调整至水平位置并牢固固定即可。
③机床爬行的原因主要是由于滑架导轨的严重磨损以及丝杠滚珠的磨损或松动。 这种情况是由于机床维护不足所致。 建议及时清洁导线并添加润滑油以减少摩擦。 建议增加机床的维护频率。 建议执行2-3天的闲置维护。 如果处理量大且全天候处理，则应每天添加金属丝清洁剂和润滑油。 不用担心润滑油消耗。 毕竟，与产量相比，润滑油的成本要低得多。
④如果加工工艺存在缺陷，应在满足其他加工要求的同时，尽量选择更高的主轴转速，并选择更适合工件加工的冷却液。
方案2：生产的零件具有不同的锥度
这种情况通常有3个原因：
一是机器不稳定，机器水平也不稳定；
第二个是转动长轴时，贡献材料较硬，工具将刀吃得更深，工具被放开；
第三点是，尾座顶针与主轴不同心。
解决方案：
①使用水平仪来调整机床的水平，打下坚实的基础，并固定机床以提高其韧性；
②选择合理的工艺和适当的切削进给，以防止工具被迫屈服；
③调整尾架的位置，使顶针与主轴重合。
情况3：驱动相位灯正常，但加工后的工件尺寸不同
通常有3种原因导致这种情况：
一是机床托架的长期高速运行，导致螺钉和轴承严重磨损；
第二个是刀架经过长期加工和使用后会有偏差；
第三，尽管滑架每次都能准确地返回到加工的起点，但是加工后的工件尺寸仍然存在偏差。
解决方案：
①使用百分表靠着刀架底部，并通过系统编辑固定循环程序，以检查滑座的重复定位精度，调整螺距，并更换轴承；
②用百分表检查刀架的重复定位精度，调整机器或更换刀架；
③使用百分表检查工件是否正确返回程序的起点，如果可能，检查主轴并更换轴承。